Hívjon minket: +36 70 617 7226
H-P: 09:00 - 16:30
 

Lean Kaizen Master tanfolyam - Gyárlátogatással (TÜV vizsga lehetőséggel)

Lean módszereit bevezetett üzem (Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. vagy Philips Magyarország Kft.) meglátogatása, konzultációs lehetőséggel.

A képzés célja:

Képzésünket olyan jövendőbeli szakembereknek szánjuk, akik a Lean/Kaizen metódusát, praktikáit, alkalmazási módszereit az alapoktól egészen a professzionális szintig szeretnék elsajátítani. A tanfolyam 9 napja alatt számos gyakorlatot, játékot, példát, éles szituációt próbálnak ki a résztvevők, továbbá workshoppal és gyári környezetben tett kirándulással segítjük az ismeretek elmélyítését.

További célunk a "Lean-filozófia" kialakításával hatékonyságjavulás a teljes szervezetben, és ezáltal mérhető / demonstrálható megtakarítások képzése, amelynek eredményeként cégük akár új piaci szegmenseket is megcélozhat. A filozófia alkalmazásával láthatóvá, ezáltal kiküszöbölhetővé válnak a veszteségek és a termelés folyamata a vásárlói igényekhez igazítható. A Lean módszertana egyesíti a nemzetközi minőségfejlesztés elismert gyakorlatait. Alkalmazásával a vállalat folyamatai javulnak mind a termelés, mind az adminisztráció és a stratégia-kialakítás területein. A "Lean szervezetek" gyorsabban és pontosabban szállítják termékeiket és képesek költségeiket alacsonyabban tartani, mint versenytársaik, ezért piaci pozíciójuk folyamatosan javul. A Lean egy műszaki és menedzsment elemekből álló rendszer. Célja a termelékenység folyamatos növelése a vállalat valamennyi érintett dolgozójának bevonásával. Egy vállalat "Lean" (karcsú), mert a tömegtermeléshez képest mindenből kevesebbet használ fel: kevesebb emberi erőforrást, időt és raktárkészletet igényel a gyártás folyamán, így a hiba lehetőségét is minimálisra csökkenti.

A 9 napos lean-kaizen menedzsment tréningen a résztvevők intenzív képzés keretében sajátíthatják el alkalmazásszinten a lean és kaizen menedzsment alapelveit, eszközeit. A tréninget vizsga zárja, a sikeresen vizsgázók Lean-Kaizen Master Tanúsítványt kapnak.

Kinek ajánljuk?

Képzésünk elsősorban azon ügyvezetők, termelési vezetők, minőségügyi vezetők és logisztikai vezetők számára hasznos, akik a Lean módszer alkalmazásával szeretnék racionalizálni a gyártás/ szolgáltatás, illetve az ahhoz kapcsolódó folyamatok összességét. Továbbá ajánljuk a képzést olyan műszaki, minőségügyi szakembereknek, akiknek lehetőségük van cégüknél a folyamatos fejlesztés, valamint a veszteségcsökkentés módszereinek alkalmazására, és ezzel a menedzsmentet egy új szemlélet bevezetésére tudják sarkallni.

Kapcsolódó képzések

Miben más a Mi tanfolyamunk?

Órára lebontva az egyik legolcsóbb:
Ha a gyárlátogatás óráit a kurzus óráihoz adjuk, közel 86 tanóra jön ki, melyet a kedvezményes (időben leadott jelentkezés esetén adott) tanfolyamdíjjal elosztva, óránként 3500.- Ft –ot kapunk. Ez összehasonlítva a konkurencia díjaival lényegesen alacsonyabb.

A legtöbb referencia:
Referenciáink egyöntetűen igazolják, hogy jó úton haladunk. A nálunk végzett hallgatók véleményei alátámasztják metódusunk sikerét.

A gyakorlatokon van a hangsúly:
A tanult elméletet az oktatóink gyakorlati példákon mutatják be, továbbá a módszert sok éve használó német multinál ezeket a gyakorlatban, ottani szakemberek vezetésével, működés közben is megtekinthetik

Miért a mi képzésünket válassza:

  • Japán professzorok tanítványaitól, sok gyakorlati tapasztalattal rendelkező, professzionális Lean szakemberektől, oktatóktól sajátíthatja el az eredeti módszert.
  • Példákkal, szemléltetőeszközökkel tesszük közérthetővé, gyorsan elsajátíthatóvá a tananyagot.
  • Résztvevőink egy gyárlátogatáson (olyan nagyvállalatnál, ahol már évek óta Lean/Kaizen módszer szerint folyik a termelés), gyakorlatban is megtapasztalhatják a módszert.
  • Nagy hangsúlyt helyezünk a gyakorlatokra, a csoportmunkákra, mintafeladatokra, melyet oktatóinkkal közösen értékelnek ki résztvevőink.
  • Megtanítjuk a teljes vállaltra kiterjedő rendszerek tervezésére, bevezetésére.
  • Megtanítjuk, hogyan alkalmazza a Lean módszert már működő rendszerek fejlesztésére.
  • Olyan eszközök birtokába kerül, melyekkel azonnali eredményeket tud generálni.
  • Minden vállalati szintre kidolgozott oktatási anyaggal rendelkezünk.
  • Nem könyvekből, hanem gyakorlati tapasztalatból szereztük tudásunkat.
  • akár 65% készletcsökkentés,
  • akár 75% átfutási idő csökkentés,
  • akár 90% átállási idő csökkentés,
  • 20-50% termelékenység-növelés,
  • akár 50%-kal csökken az új termék piacra viteli ideje,
  • 40-80%-kal csökken a minőség javítására fordított utólagos költség.

Rólunk mondták:

Rengeteg valós, ellenőrizhető ajánlással, referenciával tudjuk igazolni a fent leírtakat. Olyan, volt Lean képzés résztvevői írták e sorokat, akik nevüket is adták a véleményükhöz.

"Mindenkinek ajánlom ezt a tanfolyamot, aki most ismerkedik a Lean manufakturing alapjaival.” Jenei Sándor (Richter Gedeon Nyrt.)

"Mindenképp ezt ítélem a továbblépés és továbbélés egyik követendő módszertanának.” Szokolai Dezső (EMTC Villamosgépgyártó Bt.)

"Óriási ismeretanyagot gyakorlatias tematikában és logikus keretekben sikerült elsajátítani, amelyet a való életben remélhetőleg sikeresen kamatoztathatok.” Papp István (Wilisch Hungarolplast Kft.)

"A mai világban a versenyképességhez elengedhetetlen a folyamatos fejlődés. Ez a képzés nagyon jó alapot ad ennek eléréséhez.” Nagy Ákos (Colgate-Palmolive Magyarország Kft.)

"A képzés nagyon hasznos volt, melyet a gyakorlatban is próbálok felhasználni.” Zólyomi Judit (LKH LEONI Kft.)

"Azt kaptam, amit elvártam: jó hangulatban, érdekes ötletekkel megtűzdelve sok tudást.” Ábel László (Stokvis Tapes Mo.Kft.)

"Rengeteg információval és ötlettel térek haza, hogy a gyakorlatban is alkalmazhassam a megismert módszereket.” Notheisz Péter

Még több referenciáért kattintson IDE.

Elégedett LEAN résztvevőink a következő cégektől jöttek:

Arylux Hungary Kft., - Be-Jár Bt., - Besser Hungária Kft., - Cali-Products Kft., - Colgate-Palmolive Magyarország Kft., - DENSO GYÁRTÓ MAGYARORSZÁG KFT., - Drávatej Kft., - Duna Vitex Kft., - Edilkamin International Kft., - Elcotronic Kft., - EMTC Villamosgépgyártó Bt., - Felina Hungaria Kft., - Főkefe Nonprofit Kft., - G AND G Instruments Kft., - GeoDesy Kft., - IMI Elektromos Gépeket Gyártó Kft., - Innovation Factory Kft., - Jürgenhake Magyarország Kft., - LKH LEONI Kft., - McHale Hungária Kft., - Naszálytej Zrt., - NI Hungary Kft., - Qualysoft Informatikai Zrt., - RÁBA-JÁRMŰ KFT., - Rév és Társai Gázipari Kereskedelmi Kft., - Richter Gedeon Nyrt., - SAB technologies Kft., - Samsung Zrt., - Stokvis Tapes Mo.kft., - Szilánk Zrt., - Vishay Hungary Kft., - Vonalkód Rendszerház Kft., - Wellis Magyarország Kft., - Wilisch Hungarolplast Kft.

Program:

1. nap (Alapok)

  • LEAN Filozófia
  • Lean manufacturing alapok
  • Lean kialakulása, jelentése, alapelvei (5 alapelv)
  • Lean és a többi fejlesztési megközelítés viszonya
  • Veszteségek felmérése
  • Javaslattétel a veszteségek kiküszöbölésére
  • Lean Office alapelvek
  • KAIZEN és a Lean kapcsolódása
  • KAIZEN FILOZÓFIA ÉS SZEMLÉLET
  • KAIZEN jellemzői
  • KAIZEN alapelvei (4)
  • Esettanulmányok a KAIZEN megvalósítására
  • Gyakorlatok

2. nap (5S)

  • 5S a minőségi munkakörnyezet kialakítása
  • 5S, mint a Lean megalapozásának alapeleme
  • 5S lépései
  • Irodai 5S, az 5S módszer bevezetésének szempontjai és ütemezése az irodai területeken
  • 5S a Gemba-n
  • 5S továbbfejlesztése a vállalat teljes területén
  • PDCA ciklus
  • A problémamegoldás módszere és eszköztára,
  • JIDOKA-Office
  • 7 lépéses problémamegoldás folyamata, KJ-S diagram (Affinitás-diagram)
  • Gyakorlatok

3. nap ( JIT-Kanban)

  • Kiegyenlített termelés
  • Ütemidő, ciklusidő fogalmai, számításai, Ciklusidő-diagramok
  • Cellagyártás, Cellakialakítás
  • Termeléskiegyenlítés
  • Rugalmas kapacitás, One Piece Flow
  • Nagy- és kisszériás termelés alapelemei
  • Kevert modellű gyártás
  • Optimális készletnagyság
  • Kapacitástervezés, LMPU, OEE
  • Szükséges erőforrások meghatározása; anyag- és információáramlás
  • FIFO
  • A Kanban alapvető fajtái, Kanban-körök, Kanban kártyák
  • Termelési kanban, Kanban sínes vezérlés
  • Rendelési kanban
  • IPK, inter-process kanban
  • A kanban rendszer alapszabályai
  • Gyakorlatok: játékok, számítások

4. nap (VSM)

  • A Value Stream Mapping (Értékáram-feltérképezés) folyamatelemző és -tervező módszer bemutatása, gyakorlása, Lean folyamatok tervezése, kialakítása
  • Lean és a Value Stream Mapping áttekintése
  • A Kaizen típusai
  • Az érték beazonosítása, Az értékáram-elemzés típusai
  • Érték, értékáram, veszteségek, Érték (VA, NVA) 7 MUDA, veszteségek, Értékáram feltérképezés
  • A termékcsaládok és értékáramok azonosítása, PQ-PR elemzés, Folyamatbejárás
  • Adatgyűjtés, validálás, A jelenlegi értékáramok (rendszer) elemzése, értékelése, Fejlesztési javaslatok megfogalmazása
  • Értékáram-fejlesztés
  • Értékáram-térkép elemzése, Jövőbeli értékáram megtervezése
  • Jelen állapot elemzése
  • Jövő állapot tervezése: ütemidő, készlet: építsünk, vagy direkt szállítsunk? A húzórendszer kialakítása, tervezés és Heijunka
  • Újraszervezés a termékcsalád és az értéktermelés alapján
  • Bevezetési terv
  • Termékcsaládok beazonosítása és szelektálás
  • Vevői elvárások a termék életciklusa során
  • Ütemidő, ciklusidő (számítási gyakorlat)
  • Műveletelem, csoportmérési módszer
  • Munkalépések beazonosítása és rögzítése
  • Műveletek kiegyensúlyozása
  • Layout-kialakítási irányelvek
  • Anyagfolyam optimalizálás
  • Kiegyensúlyozás Cellarendszerű gyártás Cellatervezés elemei ESETTANULMÁNY
  • Hogyan alakítsuk át a jelenlegi gyártási rendszerünket U-cellás rendszerre?
  • Berendezésekkel kapcsolatos irányelvek
  • Az anyagellátás megszervezése
  • Folyamatos anyag- és információáramlás
  • Takt idő (Vevői ütem) azonosítása
  • Értékáram menedzsment rendszerének kialakítása
  • Értékáram szemléletű szervezet Value Stream menedzser Operatív mechanizmusok
  • Értékáram szimuláció, Fejlesztési szcenáriók vizsgálata, Értékáram menedzsment bevezetésének lépései
  • Bevezetési terv, A munka szétosztása, Tervezés, Heijunka
  • Gyakorlatok

5. nap (TPM + SMED)

  • TPM RENDSZER
  • TPM feltételei, TPM alapjai: 5S – Kaizen, adatgyűjtés
  • Lean Management – TPM alapok
  • Gemba Kaizen
  • 5 GEN, Gemba Kaizen
  • PDCA - SDCA ciklus
  • Fenntartás és folyamatos fejlesztés
  • Tények alapján történő vezetés
  • Mérés, adatgyűjtés, Célok, követelmények meghatározása
  • Szabványok, Sztenderdek
  • A szabványok szerepe, Sztenderdizálás lépései
  • Szabványosított munka elemei
  • TPM RENDSZER
  • Karbantartási megközelítések
  • TPM fogalma és struktúrája, A TPM 5 építő eleme (pillérei),TPM rendszer
  • A berendezések életútja és menedzselése
  • MEGBÍZHATÓSÁG ELMÉLETI ALAPOK
  • Statisztikai alapok
  • Folyamat- és gépképesség-vizsgálatok (Cp, Cpk, Cm, Cmk), Gépsorok megbízhatóság-elemzése, MTBF, MTTR mutatók
  • BERENDEZÉS FEJLESZTÉS, ÉLETTARTAM NÖVELÉS
  • Kádgörbe, élettartam-vizsgálat, Konstrukciós fejlesztés
  • Veszteségazonosítás, mérés
  • Tények alapján történő vezetés, Regisztrálás - Korrekció - Megelőzés, 6 nagy géppel kapcsolatos veszteség
  • OEE mutató és számítása
  • Géphibák, Mikroleállások, Beállítás, Átállások
  • Minőségveszteség, hulladék, Csökkentett sebesség, üresjárat, Beindítási veszteség
  • SMED
  • Átállási mátrix, Átállási folyamat
  • Spagetti diagram, szabványos munkakombinációs lap
  • SMED előkészítése, Külső-belső idők azonosítása, Átállási idő csökkentése

6. nap (8D)

  • I. Általános ismeretek a 8D módszerről
    • A 8D módszer fázisai
    • Azonnali elhárító intézkedés bevezetése
    • Okok meghatározása
    • Végleges javító intézkedés kiválasztása, bevezetése
    • Újbóli előfordulás megakadályozása
  • II. Problémamegoldási módszerek
    • KJ-S-diagram
    • Pareto-analízis
    • Ishikawa-diagram
    • ICA (Azonnali Elhárító Intézkedés)
    • FMEA
  • III. A team-munka jelentősége, szerepe
    • A team működési kereteinek, stratégiájának kidolgozása
    • A team-munka magatartásnormái
    • A team-munka tervezése, szervezése, végrehajtása
    • A team-vezető feladatai
    • A csoportmunka alkalmazásának kritikus pontjai, és azok különbségei

7. nap (Workshop)

  • Gyakorlatok
  • Esettanulmányok
  • Játékok
  • Benchmarking

8. nap (Gyárlátogatás)

Gyárlátogatás egy, a LEAN-t már korábban bevezetett cégnél.

9. nap (Strukturált problémamegoldások)

  • A probléma definíciója, feltárása, detektálhatósága
  • Problémamegoldás alapjai:
  • Problémák típusai
  • Probléma kiválasztása, A probléma pontos definiálása (Tregoe), Probléma azonosítása, felismerése, A problémamegoldás feltételei
  • Problémamegoldás lépései:
  • PDCA ciklus, A problémamegoldás fázisai, Problémamegoldás folyamata
  • Problémaazonosítás módszerei:
  • Adatgyűjtés, statisztika, SIPOC diagram, Folyamatábra, Teknős (Turtle) diagram, Ellenőrző lista
  • Pareto elemzés, FMEA - hibamód- és hatáselemzés, Mind Mapping
  • Problémaelemzési technikák:
  • Van/Nincs elemzés, 5W 2H technika, 5 Miért módszer, Fa diagram
  • Vizsga

Előadók:

T. Sándor

Ügyvezető igazgató
1992-ben a Budapesti Műszaki Egyetem Gépészmérnöki karán Termelési rendszer szakán végzett. Másoddiplomáját a Budapesti Közgazdaságtudományi Egyetem Vállalatgazdaságtan szakán szerezte 1996-ban. 1989-ben fél évig az USA-ban, a kaliforniai Oakland-ban folytatott tanulmányokat.
Német nyelvtudását hasznosíthatta a Philips Video Magyarország Beszerzési osztályán minőségirányítási szakemberként.
Autóiparban ISO/TS 16949, ISO 14001, BSC, APQP, SPC, FMEA, MSA, PPAP módszerek, kaizen, illetve lean menedzsment alkalmazásában, EFQM modell szerinti rendszerek bevezetésében, minőségdíjakra (C2E, R4E, NMD, Shiba díj) felkészítésben jártas.
Irányításával Nemzeti Minőségi Díjat nyert a Schefenacker Automotive Parts Ungarn(SAPU) autóipari nagyvállalat.
Az Oktatási Minisztérium által, a Comenius 2000 Közoktatási Minőségfejlesztő Program keretében minősített szakértő. Képzett tréner, minőség- és környezeti auditor, a statisztikai technikák magas szintű ismerője. Alelnöke a Környezetirányítási Rendszer Tanácsadók és Tanúsítók Szövetségének.

S. Péter

1981-ben Budapesti Műszaki Egyetem, okl. gépészmérnök, gépgyártás technológus szakán végzett, másoddiplomáját 1987-ben a Budapesti Műszaki Egyetem, gazdasági mérnök, termelésszervezés szakán szerezte meg.
1981-ben kezdte mérnöki munkáját. 1988-tól Számítógépes tervezés és gyártás, szerszámos területen dolgozott. 2000-től dolgozik első szintű autóipari beszállító cégnél, ahol Műszaki vezetőként a szerelés technológia fejlesztése a feladata.

F. Zsolt

2006-ban a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki karán Minőségbiztosítás szakirányon végzett.
2006-ban kezdte mérnöki munkáját a miskolci Remy Automotive Hungária Kft.-nél új termék bevezető mérnökként. 2007-től Lean mérnökként dolgozott ugyanennél a cégnél a folyamatmérnökségi csapat tagjaként.
2010-től az esztergomi Kirchhoff Hungária Kft.-nél folytatta munkáját Lean szakértőként. 2012-től a Knorr-Bremse Vasúti Járműrendszerek Hungária Kft.-nél Lean szakértőként dolgozott. 2016-tól a gyöngyösi B.Braun menedzsment csapatához csatlakozott Folyamatmérnökség vezetői pozícióban.

A képzés helye:

cím: 1071 Budapest, Peterdy utca 36. - Vidéki képzések estetén: Helyi konferenciatermek

Érdekel, más időpontban                            Kihelyezett képzés érdekel
Amennyiben kihelyzett képzésről érdeklődik, kérjük az e-mailben adja meg a cég nevét és elérhetőségeit.

Jelentkezés

+ TÜV vizsga a kiválasztott képzéshez

Ideje: 2018.01.15.
Ára: 30 .000 Ft + ÁFA (bruttó 38.100 Ft)
A vizsga díja tartalmazza a TÜV tanúsítványt is.
Ideje: 2018.02.19.
Ára: 30 .000 Ft + ÁFA (bruttó 38.100 Ft)
A vizsga díja tartalmazza a TÜV tanúsítványt is.

LEAN KAIZEN MASTER KÉPZÉS

Ideje: 2017.11.20-21., 11.27-28., 12.13-14., 12.18., 2018.01.12., 01.15.
Ára: 347 .000 Ft + ÁFA (bruttó 440.690 Ft)
Kedvezményes ár október 30-ig: 329.650 Ft + ÁFA
Ideje: 2018.02.05-09., 02.12-13., 02.16., 02.19.
Ára: 347 .000 Ft + ÁFA (bruttó 440.690 Ft)
Kedvezményes ár január 15-ig: 329.650 Ft + ÁFA

Adja meg a létszámot és kattintson a "Megrendelem" gombra!

Képzéseink 3-6 havonta ismétlődnek. Amennyiben nem talál Önnek megfelelő időpontot, kérjük érdeklődjön ügyfélszolgálatunkon!

Tanfolyam jelentkezés lemondásának következményei
A képzés lemondását a tanfolyam megkezdése előtti 5. munkanapig tudjuk elfogadni. Amennyiben 5. és 2. munkanap között mondja le, a képzési díj 50%-át köteles befizetni. A 2. munkanapon belül történő lemondás esetén a teljes tanfolyam díj az Euzert Kft.-t illeti meg, de Ön illetve kollégája egy későbbi időponton a tanfolyamot még elvégezheti. A tanfolyam kezdete után történő lemondás esetén csak rendkívüli esetben (betegség...) tudunk új időpontot felajánlani.
Bővebben a részvételi feltételekről, kérjük kattintson ide.

Ezen képzésünk szabad szolgáltatásként folytatott ÁFÁ-s képzés.


A képzés helye:

cím: 1071 Budapest, Peterdy utca 36. - Vidéki képzések estetén: Helyi konferenciatermek

Képek az előadó termeinkről

Előadótermünk Előadótermünk Előadótermünk Előadótermünk